螺纹的主要功能为：

– 实现机械耦合

– 通过将旋转/线性运动转化为线性/旋转运动来传递运动

– 实现机械效益；利用较小的力产生较大的力。

螺纹牙型：

螺纹牙型定义了螺纹的几何形状，包括零件直径 (大径、中径和小径)、螺纹牙型角、螺距、半径和螺旋升角。

螺纹加工的初始考虑因素：

这些初始考虑因素将影响螺纹加工方法、螺纹加工刀具及其应用方式的选择。

螺纹：

考虑待加工螺纹的以下尺寸和质量要求：

• 工件能否安全夹紧？
• 排屑或切屑控制是否是关键问题？
• 材料是否具有良好的断屑特性？
• 零件生产批量。
• 单头或多头螺纹

机床：

机床考虑因素包括：

• 高生产率的螺纹加工方法
• 对围绕旋转中心旋转的零件加工螺纹
• 涵盖螺纹牙型的数量最多
• 一种简便的众所周知的螺纹加工工艺
• 提供良好的表面质量和螺纹质量

螺纹铣削

螺纹车削加工需要考虑的一些关键因素：

• 在螺纹车削前检查工件直径是否有正确的加工余量，增加0.14mm作为牙顶余量。

• 在机床中精确定位刀具。

• 检查切削刃相对于中径的设置。

• 确保使用正确的刀片槽型 (A、F或C)。

• 通过选择合适的刀垫确保有充足且均匀的间隙 (刀片-刀垫刃倾角)，以获得正确的牙侧间隙。

• 如果螺纹不合格，则检查包括机床在内的整个装夹。

• 检查螺纹车削可用的数控程序。

• 优化进刀方法、走刀次数和尺寸。

• 确保正确的切削速度以满足应用要求。

• 如果工件螺纹的螺距错误，则检查机床螺距是否正确。

• 在切入工件之前，建议刀具应以3倍螺距的最小距离开始。

• 高精度冷却液能够延长刀具寿命并改善切屑控制。

• 快换系统可确保简单快速的装夹。

• 为了实现最佳生产率和刀具寿命，首选为多牙型刀片，第二选择为全牙型单刃刀片，第三选择为V牙型刀片。

攻丝加工孔尺寸和公差：

切削丝锥底孔尺寸的基本计算：

D = TD – TP

D = 孔径

TD = 名义螺纹直径

TP = 螺距

M10 x 1.5切削丝锥的孔尺寸：

10-1.5=8.5mm

挤压丝锥底孔尺寸的基本计算：

D = TD – (TP/2)

D = 孔径

TD = 名义螺纹直径

TP = 螺距

M10 x 1.5挤压丝锥的钻头尺寸：

10-(1.5/2)=9.3

（文章来源：前沿数控技术）