为了实现切削加工更好的质量和尽可能长的刀具寿命，我们需要在加工后检查刀片，总结不同形式的刀片磨损原因并找到解决方案，是成功铣削的基础。

后刀面磨损 1

快速磨损导致表面质量差或超出公差范围。

原因

• 切削速度过高
• 耐磨性不足
• 进给fz过低

解决方案

• 降低切削速度 (vc)
• 选择耐磨性更高的材质
• 提高进给 (fz)

后刀面磨损 2

过度磨损导致刀具寿命短。

原因

• 振动
• 切屑再切削
• 零件上形成毛刺
• 表面质量差
• 产生热量

解决方案

• 提高进给 (fz)
• 采用顺铣
• 使用压缩空气有效排屑
• 检查推荐的切削参数

后刀面磨损 3

磨损不均匀导致到尖角损坏。

原因

• 刀具跳动
• 振动
• 刀具寿命短
• 表面质量差
• 噪音大
• 径向力过高

解决方案

• 减少跳动量，使其小于0.02 mm 
• 检查夹头和夹套
• 最大限度地减少刀具伸出量
• 使用更少的齿进行切削
• 选择更大的刀具直径
• 对于整体硬质合金立铣刀和可换头铣刀，选择螺旋角更大的槽型 (gp ≥45°)
• 将轴向切深 (ap) 分成多次走刀
• 降低进给 (fz)
• 降低切削速度 (vc)
• 高速加工需要浅走刀
• 改进刀具和工件的装夹

月牙洼磨损

过度磨损导致切削刃强度降低。切削刃破损导致表面质量差。

原因

因前刀面切削温度过高而导致扩散磨损

解决方案

• 选择氧化铝涂层材质
• 选用正前角刀片槽形
• 降低速度以获得更低的温度，再有降低进给

塑性变形

切削刃塑性变形、下塌或后刀面凹陷，导致切屑控制差、表面质量差和刀片破裂。

原因

切削温度和压力过高

解决方案

• 选择耐磨性更高 (硬度更高) 的材质
• 降低切削速度 (vc)
• 降低进给 (fz)

崩刃 1

切削刃未参与切削的部分因受到切屑锤击而损坏。刀片的正面和支撑面的损坏，从而导致表面纹理差和后刀面过度磨损。

原因

切屑在切削刃的作用下受到挤压

解决方案

• 选择韧性更高的牌号
• 选择具有更坚固切削刃的刀片
• 提高切削速度vc
• 选择正前角槽型
• 在切削开始时降低进给
• 提高稳定性

崩刃 2

小部分切削刃破裂 (崩碎) 导致表面质量差和后刀面过度磨损。

原因

• 材质韧性过低
• 刀片槽形过于薄弱
• 产生积屑瘤

解决方案

• 选择韧性更高的牌号
• 选择具有更坚固槽型的刀片
• 提高切削速度vc，或选择正前角槽型
• 在切削开始时降低进给

沟槽磨损

沟槽磨损导致表面质量差和切削刃破裂风险。

原因

• 加工硬化材料
• 表皮和氧化皮

解决方案

• 降低切削速度 (vc)
• 选择韧性更高的牌号
• 使用更坚固的槽型
• 使用更接近45°的切削角
• 使用圆刀片确保最佳结果
• 使用可变ap技术推迟磨损

热裂纹

由于温度变化，垂直于切削刃的小裂纹导致崩碎和表面质量差。

原因

• 断续加工
• 变化的切削液供应

解决方案

• 选择韧性更高、抗热冲击性能更好的材质
• 应足量地或完全不使用切削液

积屑瘤  1

积屑瘤导致表面质量差，并在脱落时导致切削刃崩碎。

原因

• 切削区域温度过低
• 材料粘性非常高，例如低碳钢、不锈钢和铝

解决方案

• 提高切削速度vc
• 改用更合适的刀片槽型

积屑瘤 2

工件材料被焊到切削刃上。

原因

• 低切削速度vc
• 低进给fz
• 负前角切削槽型
• 表面质量差

解决方案

• 提高切削速度vc
• 提高进给 (fz)
• 选择正前角槽型
• 使用油雾或切削液