为了确保产品质量，成型生产过程中必须进行三个阶段的检验。即成型前的检验、成型过程中的检验和成型后的检验。

成型前的检验

成型前的检验主要是预先防止和减少在诚信加工时产生缺陷的可能性。其主要内容包括：原材料和辅助材料、成型设备、模具及夹具等检验。

1.原材料的质量检验

材料质量和规格应符合国标、部标及有关技术条件的要求。材料制造厂必须提供质量保证书。质量保证书上应列出炉号、批号、实测的化学成分，以及力学性能、供货熔炼热处理状态等项目。对于低温结构用材料，还应提供断裂韧性值和脆性转变温度。使用时应根据金属材料型号和制造厂出厂质量保证书（合格证）加以鉴定。还应检查实物标记和厂检验入厂检验编号，材料的牌号、规格应与投料单据相符，与图样要求一致。另外还须作实物表面质量检查和按规定的抽样复验，以检查在运输过程中产生的外部缺陷和防止型号错乱。

对于有严重外部缺陷的材料应剔除不用；对于没有出厂合格证或新使用的材料，必须进行化学成分分析、力学性能试验及成型性试验后，才能投产使用。

在按图样或工艺要求投料划线的同时，必须进行标记移植，以便在生产过程中区分各部分的材料。检查人员应检查划线的正确性和标记移植的齐全性，并及时做好检查记录，然后转入成型前备料，进行下料和有关加工等工序。

2.辅助材料的质量检验

成型时所消耗（如焊条、焊丝和焊剂等）都应有制造厂的质量合格证，应满足国家或部颁有关标准，必要时应进行化学成分和性能的复验，确认选用是否正确。

焊丝和焊条在使用前都应对其外观进行检查。焊丝表面不应有氧化皮、锈、油污等，焊条药皮不损坏、不偏心，没有肿胀，焊条不受潮、变质，施焊前需经烘干，以去除水分。焊剂检验主要是检查其颗粒度、成分、焊接性能及湿度，并应与焊丝配合使用。

成型过程中的检验

成型过程中的检验主要是及时发现各种缺陷，因此检验 人员应随时巡视现场，监督成型工艺的执行情况，检查操作人员是否按工艺文件的规定进行操作，一般情况下，应重点检查以下方面。

1.复核成型工艺方法

合理的成型方法是根据产品的结构特点选择的，是保证成型质量的重要条件。检查人员巡视成型现场时，应首先复核成型方法是否符合工艺规定。当成型方法发生变化时，应办理工艺更改手续。

2.复核材料

在成型过程中，应根据材料的固有特征和成型特征，复查使用的材料是否正确，以免因使用材料造成报废或重大经济损失。

根据以上特点，当发现材料有疑问时，应及时查找原始标记，或进一步复核出库单据，查明原因，以确保材料使用正确。

3.检查成型过程中的工艺参数

成型过程中的工艺参数是在工艺性分析的基础上取得的，不同的成型方法有不同的内容和要求。所制定的工艺参数要在成型过程中严格执行，才能保证成型质量的优良和稳定。检查成型过程中工艺参数的正确与否，对成型质量起着决定作用。

4.热处理制度的检查

热处理是为改善成型组织和性能或消除残余应力而进行的。对不同材料、构件有不同的热处理工艺要求，必须严格按产品所定热处理工艺要求检查。加热温度过高虽有利于消除残余应力，但会导致构件强度下降；工件的升温速度、加热范围及冷却速度不均匀时，会产生温差应力，都不能达到预期目的。应着重检查装炉温度、升温速度、加热温度、保温时间、降温速度和出炉温度；另外还应检查工件在炉内摆放位置和支撑，避免工件在热处理中产生弯曲变形。

5.检查成型件表面质量

检查成型件表面质量，发现缺陷并及时消除，可预防缺陷的增加和扩大，从而控制成品的质量。检查成型件表面质量的同时，也要注意观察成型过程，表面不应有裂纹等缺陷，从而保证产品的焊缝质量。

成型后的检验

成型件虽然在成型前和成型过程中都进行了不少检验，但由于制造过程外界因素的变化、规范的不稳定以及材料性能和能源的波动等，都仍有可能产生缺陷。为了保证产品的质量和使用的安全可靠，成型后必须进行质量检验。检验的方法很多，可根据产品的使用要求和图纸的技术条件进行选用，以下是一些主要的检验方法。

1.外观检查和测量

外观检查是最基本而又最简便的检验方法。一般是通过肉眼观察，借助标准样板、量规和放大镜等工具来进行检验的，主要是发现成型件表面的缺陷和尺寸上偏差。检查之前，必须将成型件表面清理干净。

2.致密性检验

储存液体或气体的容器，都有致密性要求。可用致密性试验来发现贯穿性裂纹、气孔、夹渣、未焊透及疏松组织等缺陷。致密性检验方法有气密性试验、吹起试验、载水试验、水冲试验、沉水试验、煤油试验和氨渗透试验等。需做致密性检查的结构，应在图样或专业技术条件中明确规定。

3.强度检验

强度检验常用于各种受压容器的检查。它可检查结构的强度是否符合产品的设计强度要求，也是对整体产品质量的综合性考核。

产品整体的强度试验分两类：一类是破坏性强度试验；另一类是超载试验。

破坏性强度试验是在大量生产而质量尚未稳定的情况下，按1/100或1/1 000的比例进行抽查，或在试制新产品时及改变产品的加工工艺规范时才选用。试验时载荷要加至产品破坏为止，用破坏载荷和正常工作载荷的比值来说明产品的强度是否符合设计部门规定的要求。

超载试验是对产品所施加载荷超过工作载荷一定量，如超过25%，50%，保持一定的停留时间，观察结构是否出现裂纹和存在其他渗漏缺陷，且产品变形部分是否在规定范围以内，从而判别其强度是否合格。受压的焊接容器和管道100%均要接受这种检查。

常用受压容器整体的强度试验加载方法有水压试验和气压试验两种。

4.成型件内部缺陷的检验

成型件发生破坏的主要原因之一是由于缺陷的存在，而用以检测缺陷的主要手段是采用无损探伤检查方法，可把制造过程和使用过程中超标的缺陷及时检验出来，以确保成型质量和结构安全。(end)