一、刀位点

刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨道即加工道路，也称编程轨道。

二、对刀和对刀点

对刀是指数控操作员在启动数控程序之前，通过必定的丈量手段，使刀位点与对刀点重合。可以用对刀仪对刀，其操作比较简略，丈量数据也比较精确。还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，运用量块、塞尺、千分表等，运用数控机床上的坐标对刀。关于操作者来说，判定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的精确性。在批出产进程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。

(1)对刀点的选择准则

在机床上简略找正，在加工中便于检查，编程时便于核算，并且对刀过失小。

对刀点可以选择零件上的某个点(如零件的定位孔中心)，也可以选择零件外的某一点(如夹具或机床上的某一点)，但有必要与零件的定位基准有必定的坐标联络。

前进对刀的精确性和精度，即使零件要求精度不高或许程序要求不严厉，所选对刀部位的加工精度也应高于其他方位的加工精度。

选择接触面大、简略监测、加工进程安稳的部位作为对刀点。

对刀点尽或许与规划基准或工艺基准一致，避免由于标准换算导致对刀精度甚 至加工精度下降，增加数控程序或零件数控加工的难度。

为了前进零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的规划基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。

对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以前进零件数控加工的质量。尤其在批出产中要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。

(2)对刀点的选择方法

关于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心方位(X0，Y0，A0)已有数控设备判定，判定轴向方位即可判定整个加工坐标系。因此，只需求判定轴向(Z0或相对方位)的某个端面作为对刀点即可。

关于三坐标数控铣床或三坐标加工中心，相对数控车床或车铣加工中心凌乱很多，根据数控程序的要求，不只需求判定坐标系的原点方位(X0，Y0，Z0)，并且要同加工坐标系G54、G55、G56、G57等的判定有关，有时也取决于操作者的习气。对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具上，可是有必要与零件的定位基准有必定的坐标联络，Z方向可以简略的通过判定一个简略检测的平面判定，而X、Y方向判定需求根据具体零件选择与定位基准有关的平面、圆。

关于四轴或五轴数控设备，增加了第4、第5个旋转轴，同三坐标数控设备选择对刀点类似，由于设备愈加凌乱，一同数控系统智能化，供给了更多的对刀方法，需求根据具体数控设备和具体加工零件判定对刀点相对机床坐标系的坐标联络可以简略地设定为互相关联，如对刀点的坐标为(X0，Y0，Z0)，同加工坐标系的联络可以定义为(X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr)，加工坐标系G54、G55、G56、G57等，只需通过控制面板或其他方法输入即可。这种方法非常活络，技巧性很强，为后续数控加工带来很大便利。

一旦由于编程参数输入差错，机床发生磕碰，对机床精度的影响是丧命的。所以关于高精度数控车床来说，磕碰事端要根绝。

(3)磕碰发生的最主要的原因:

a.对刀具的直径和长度输入差错;

b.对工件的标准和其他相关的几许标准输入差错以及工件的初始方位定位差错;

c.机床的工件坐标系设置差错，或许机床零点在加工进程中被重置，而发生改动，机床磕碰大多发生在机床快速移动进程中，这时分发生的磕碰的损害也最大，应肯定避免。

所以操作者要特别注意机床在履行程序的初始阶段和机床在替换刀具的时分，此刻一旦程序修改差错，刀具的直径和长度输入差错，那么就很简略发生磕碰。

在程序结束阶段，数控轴的退刀动作顺序差错，那么也或许发生磕碰。

为了避免上述磕碰，数控操作者在操作机床时，要充分发挥五官的功用，调查机床有无反常动作，有无火花，有无噪音和反常的响动，有无轰动，有无焦味。发现反常情况应立即间断程序，待机床问题解决后，机床才干继续作业。

（文章来源：国际金属加工网）