M19使主轴从给定转速沿滑行特性曲线（D减速到切断转速，然后以爬行转速继续转动②，在距目标位置卟于180。时，接通位置调节③，按位置调节曲线④进入主轴停止位置。CNC向PLC报告“主轴已到位”。为了避免过冲的影响，要在主轴稳定后才允许PLC输出“主轴停”信号。这个延长时间‘，，作为机床数据存放在存储器（如N353）下，该延迟时间一般设定为400ms。这个误差值作为机床数据存放在N348下，其设定值为100—11。。由PLC的“主轴停”信号结束CNC系统的M19功能，爬行位置调节回路，并发出“调节器封锁”信号（信号上有 “+”号的，表示低电平有效），至此准停过程结束。（参阅立式加工中心不抓刀的原因与解决方案）

1、主轴不准停

主轴旋转时，实际转速显示值由脉冲传感器提供，两组矩形脉冲相位反映主轴的转向，脉冲的个数反映主轴的实际转速。在M19准停时，主轴若一直缓慢转动，说明已执行了图2-8中的第①和第②步，主轴已经进入爬行转速，而没有执行第③和第④步。加工中心而第③和第④两步是以脉冲传感器的零位脉冲作参考点的r因此，可以判断不准停故障多数是由脉冲传感器引起的，进而应对其进行检测以确诊故障。应首先检查接插件和电缆有无损坏或接触不良，必要时再检查传感器的固定螺栓和联接器上的螺钉是否良好、紧固。如果没有发现问题，则需对传感器进行检修或更换。

2、主轴停在不正确位置上

这种故障一般发生在重装和更换传感器后，此时传感器轴的位置不可能与原来一样。加工中心主轴准停的位置可以通过设定数据来调整，改变S值可以校正主轴的停止位置，调整时，要注意输入数据与要校正的方向有关。在校正偏移角度时，S后不能输入负角度值。调整过程往往要重复多次，只要调到在主轴的定位公差10。~ 11。范围内就能顺利换刀。

3、故障维修实例分析

1）主轴准停不准的故障维修。

故障现象：加工中心主轴准停不准，引发换刀过程发生中断。

分析及处理过程：开始时，出现的次数不很多，重新开机后叉能工作，但故障反复出现。加工中心故障出现后，对机床进行仔细观察，发现故障的真正原因是主轴准停的位置发生了偏移。主轴在准停后如用手碰一下（和工作中换刀时刀具插入主轴的情况相近），主轴则会产生相反方向的漂移。检查电气单元无任何报警。该机床的准停采用的是编码器方式，从故障的现象和可能发生的部位来看，电气部分的可能性比较小。机械部分叉很简单，最主要的是联接，所以决定检查联接部分。在检查到编码器的联接时发现编码器上联接套的紧定螺钉松动，使联接套后退造成与主轴的联接部分间隙过大，使旋转不同步。将紧定螺钉按要求固定妤后故障消除。

2）加工中心主轴定位不良的故障维修。

故障现象：加工中心主轴定位不良，引发换刀过程发生中断。

分析殛处理过程：某加工中心主轴定位不良，引发换刀过程发生中断。开始时，出现的次数不很多，重新开机后叉能工作，但故障反复出现。在故障出现后，xtHL床进r仔细观察，才发现故障的真正原因是主轴在定向后发生位置偏移，且主轴在定位后如用手碰一下（和工作中在换刀时当刀具插入主轴时的情况相近），主轴则会产生相反方向的漂移。检查电气单元无任何报警，该机床的定位采用的是编码器，从故障现象和可能发生的部位来看，电气部分的可能性比较小；机械部分又很简单，最主要的是连接，所以决定检查连接部分。加工中心在检查到编码器的连接时，发现编码器上连接套的紧定螺钉松动，使连接套后退造成与主轴的连接部分间隙过大使旋转不同蚩。将紧定螺钉按要求固定好后故障消除。

值得注意的是发生主轴定位故障时，应根据机床的具体结构进行分析处理，先检查电气部分，如确认正常后再考虑机械部分。