明确三种主要的沟槽类型十分重要，它们是：外圆沟槽、内孔沟槽和端面沟槽。

外圆沟槽最容易加工，因为重力和冷却液可以帮助排屑。此外，外圆沟槽加工对于操作者是可见的，可以直接和相对容易地检查加工质量。但也必须避免工件设计或夹持中的一些潜在障碍。

一般来说，当切槽刀具的刀尖保持在略低于中心线的位置时，切削效果最好。内孔切槽与外圆径切槽比较类似，不同之处在于冷却液的应用和排屑更具有挑战性。

对于内孔切槽而言，刀尖位置略高于中心线时可获得最佳性能。加工端面沟槽，刀具必须能在轴向方向移动，且刀具的后刀面半径必须与被加工半径相互匹配。端面切槽刀具的刀尖位置略高于中心线时加工效果最好。

在切槽加工中，机床的设计型式和技术条件也是需要考虑的基本要素。

对机床的一些主要性能要求包括：具有足够大的功率，可保证刀具在正确的速度范围内运行，不会失速或抖动；有足够高的刚性，可完成要求的切削加工，不会颤振；具有足够高的冷却液压力和流量，帮助排屑；有足够高的精度。

此外，为了加工出正确的沟槽形状和尺寸，对机床进行适当的调试校准也至关重要。

熟悉工件材料的一些特性（如拉伸强度、加工硬化特点和韧性）对于了解工件对刀具有何影响至关重要。

加工不同工件材料时，需要采用切削速度、进给量与刀具特性的不同组合。

不同的工件材料可能还需要特定的刀具几何形状来控制切屑，或利用特定的涂层来延长刀具寿命。

在大批量加工时，应该考虑采用成形刀具。成形刀具通过一次切入加工出全部或大部分沟槽形状，可以空出刀具位置和缩短加工循环时间。

非刀片式成形刀具的一个缺点是，如果其中一个刀齿比其他刀齿更快地破损或磨损，就必须更换整个刀具。还需要考虑的一个重要因素是控制刀具产生的切屑和成形切削所需要的机床功率。

进给量和切削速度在沟槽加工中发挥着关键作用。不正确的进给量和切削速度可能会引起颤振，降低刀具寿命和延长加工循环时间。

影响进给量和切削速度的因素包括工件材料、刀具几何形状、冷却液的类型和浓度、刀片涂层和机床性能。

为了纠正因进给量和切削速度不合理而造成的问题，往往需要进行二次加工。对于各种不同的刀具，虽然可以罗列出“最优化”进给量和切削速度的许多信息来源，但最新、最实用的信息通常来自刀具制造商。

涂层可以显著提高硬质合金刀片的寿命。由于涂层可以在刀具与切屑之间提供润滑层，因此还能缩短加工时间、改善工件表面光洁度。目前常用的涂层包括TiAlN、TiN、TiCN等。为了获得最佳性能，涂层必须与被加工材料相互匹配。

合理规划最佳加工顺序需要考虑多种因素，如工件强度在沟槽加工前后的变化，因为先对沟槽进行加工后，工件的强度会降低。这可能会促使操作者在下一道工序中采用低于最佳值的进给量和切削速度，以减小颤振，而降低切削参数可能会导致加工时间延长、刀具寿命缩短和切削性能不稳定。

另一个需要考虑的因素是，下一道工序是否会将毛刺推入已加工好的沟槽中。

作为一种经验法则，可以考虑在完成了外径和内径车削后，首先从距离刀具夹头最远的点开始加工，然后加工沟槽和其他结构特征。