合成切削液一般属于单相体系，没有乳化液的成分复杂，pH值也较乳化液高（一般为9~9.5);而且合成液中常含有硼酸盐、苯甲酸盐、亚硝酸盐等成分，这些成分都有一定的抗微生物分解的能力，所以合成液的使用寿命一般都较乳化液长，不易腐败变质。

    在使用合成切削液时主要应注意三个问题：

     1)要控制好使用浓度。

在切削液使用一段时间后，由于水分蒸发及工件、切屑带走一部分切削液，在补充水时要按比例加入一定量的原液，最好定期做浓度检查，如浓度变化较大时，应适当调整加入的水量和原液量，使切削液保持在规定的浓度范围内使用。

     2)尽量避免在合成液中混入润滑油。

由于合成液一般都含有较多的活化剂，混入润滑油后，油便被乳化，使合成液逐渐变为乳化液，影响其使用性能，也容易引起发臭变质。

     3)避免使用硬度过大的水。

合成液中一般都含有脂肪酸皂作润滑剂，如水的硬度大时，水中的钙、镁离子与脂肪酸反应生成不溶性皂，使润滑性能下降，并影响清洗效果。所以对硬度大的水要进行软化处理后再配制，或在组分中加入抗硬水剂。

在合成液中定期加入一定量的杀菌剂也可以延长换液的周期。

使用合成切削液要特别重视机床和工件的防锈管理。使用的稀释水中若含有多量的氯化钠、硫酸盐，不仅易引起切削液的腐败，也会降低其缓蚀性、所以稀释水应选用好的水质。切削液的缓蚀性与浓度有着密切关系，当缓蚀性降低时，一般采取的措施是补充原液，以提高合成切削液的浓度。合成切削液不含油，水分蒸发后不能在金属表面留下一层油膜，其缓蚀性比油基切削液和防锈乳化液差。工件在工序之间滞留或气象条件骤变、空气湿度大等环境都易引起生锈，应考虑将工件浸入防锈水或涂上防锈油以防止锈蚀。在下班前，应将机床的工作台面抹干净，涂上防锈油。

（ 金属加工液之家）